Z Michałem Dębeckim – Dyrektorem Chespa Repro Studio rozmawia Katarzyna Salomon
Jakie są najczęstsze problemy kolorystyczne związane z uruchomieniem linii pakującej?
Po pierwsze banalnym, ale wciąż uciążliwym powodem jest brak „wzorca fizycznego” danej grafiki w momencie konieczności porównania go z partią zadrukowanego materiału przed uruchomieniem procesu pakowania.
Co to jest „wzorzec fizyczny”?
„Wzorzec fizyczny” opakowania to zaakceptowany przez marketing pierwszy zadruk danego wzoru graficznego.
Jak on powstaje?
Najczęściej marketing zatwierdza wzór kolorystyczny podczas pierwszego zadruku opakowań w drukarni. Następnie zadaniem drukarni jest stworzenie „wzorca fizycznego” opakowania, który ma trafić do zakładów produkcyjnych do oceniania czy dostarczone partie zadrukowanego materiału są z nim zgodne.
Jakie są największe trudności związane z przygotowaniem wzorców dla zakładów produkcyjnych?
Brak centralnej komunikacji i zintegrowanego systemu zarządzania projektami opakowań. Dla przykładu – agencja przesyła mailowo wzory graficzne do akceptacji. Akceptacje także są prowadzone na mailach – jedni odpowiadają, drudzy nie, inni są na urlopach, a jeszcze inni chorzy. Następnie pliki z grafiką opakowań rozsyłane są po wielu drukarniach, każda z nich również odpowiada mailowo. Następnie w różnym czasie wykonywane są materiały do akceptacji kolorystycznej. Mogą przyjść do akceptacji, gdy kogoś nie ma, a dostęp do skrzynki jest ograniczony.
Jak można temu zapobiec?
Najlepiej wyeliminować e-maile przenosząc cały proces rozwoju opakowań na centralną platformę i automatyzując wszystkie etapy procesu. Oznacza to, że zakończenie jednego etapu będzie powodować automatyczne rozpoczęcie kolejnego etapu bez konieczności pamiętania o przesyłaniu maili. A każdy uczestnik procesu jest zawsze na bieżąco – w 1 miejscu i w każdej chwili może sprawdzić całą komunikację, na jakim etapie jest projekt i jaki jest jego status.
Jakie trudności może wywołać brak „wzorca fizycznego” w zakładzie produkcyjnym?
Wyobraźmy sobie, że uruchamiamy pakowanie nowego produktu późnym wieczorem lub w weekend. Uzbrajamy maszynę i okazuje się, że nie ma wzorca. Nikt nie odbiera telefonów, a my nie możemy porównać kolorystycznie materiału opakowaniowego do wersji zaakceptowanej przez marketing. W związku z tym nie wiemy czy zadrukowany materiał nadaje się do pakowania czy nie.
Jak zminimalizować ryzyko wystąpienia takiego problemu?
Najlepiej przenieść ten etap na centralną platformę do zarządzania procesem rozwoju opakowań, która jest dostępna z poziomu przeglądarki 24 godziny na dobę. Bez zakończenia realizacji zadań związanych z wysyłką wzorca system nie przepuści procesu do etapu pakowania. Natomiast po przesłaniu wzorca w razie nieobecności lub zastępstwa pracownika będzie można sprawdzić na platformie kto odebrał wzorzec lub u kogo on obecnie jest.
Czy dostępność „wzorca fizycznego” wystarczy, aby uruchomić proces pakowania?
Niestety nie. Są sytuacje, gdy operator ma wzorzec, ale nie wie czy zgodność wzorca z zadrukowanym materiałem jest wystarczająca do tego, aby uruchomić pakowanie.
Z czego to wynika?
Druk opakowań jest skomplikowanym procesem, a efekt w postaci wydruku podlega odchyłkom kolorystycznym. Innymi słowy „wzorzec fizyczny” zawsze będzie się różnił od materiału znajdującego na linii pakującej do jakiegoś stopnia.
Pytanie – czy różnice są na tyle małe, aby podjąć decyzję o dopuszczeniu danej partii zadrukowanego materiału do pakowania czy nie.
Jak sobie z tym poradzić?
Odpowiedź jest prosta jeśli firma współpracuje z centralną jednostką reprograficzną odpowiadającą za standaryzację kolorystyki wszystkich opakowań niezależnie od tego w jakiej technice druku się drukują, na jakim podłożu i w jakiej drukarni. Taka jednostka reprograficzna może zająć się wszystkimi aspektami dotyczącymi kolorystyki w procesie rozwoju opakowań, w tym także na etapie pakowania.
Czym taka firma się zajmuje w kontekście wzorców kolorystycznych?
Po pierwsze centralna firma reprograficzna ustala z drukarnią tolerancje najistotniejszych kolorów na opakowaniach danej marki jakie mogą wystąpić podczas zadruku. Inaczej mówiąc w jakich odchyłkach kolorystycznych drukarnia może wydrukować opakowania.
Czy pracownicy zakładu produkcyjnego potrafią mierzyć tolerancje kolorystyczne na materiałach opakowaniowych?
Kolory można zmierzyć za pomocą spektrofotometru. Jest to urządzenie, które powinno się znaleźć u każdego producenta z branży FMCG. Mierzy w sposób obiektywny odchyłki kolorystyczne od ustalonego wzorca. Jeśli kolory mieszczą się w ustalonej z drukarnią tolerancji – można dopuścić materiał do druku.
Czy wszystkie elementy graficzne da się zmierzyć spektofotometrem?
Nie, nie można. Generalnie za pomocą spektofotometru nie da się mierzyć kolorystyki zdjęć. Zdjęcia należy oceniać wizualnie. Ale żeby móc prawidłowo ocenić kolorystykę zdjęć należy to robić w ustandaryzowanym oświetleniu.
Z czego to wynika?
Chodzi o to, że w zależności od rodzaju oświetlenia kolorystyka znacząco się zmienia. Zdjęcia na „wzorcu fizycznym” powinny być porównywane z zadrukowaną partią materiału tylko i wyłącznie w ustandaryzowanym świetle.
Jakie są źródła takiego ustandaryzowanego oświetlenia?
Takie oświetlenie nie występuje w zakładzie produkcyjnym, należy się zaopatrzyć w osobne źródło takiego światła. Mam tu na myśli komorę świetlną lub inne źródło światła o ustandaryzowanych parametrach. Centralna firma reprograficzna pomaga w doborze odpowiednich urządzeń służących do pomiaru i oceny kolorystyki w zakładach produkcyjnych, a także w przeszkoleniu pracowników z zakresu mierzenia tolerancji kolorystycznych dopuszczających poszczególne partie zadrukowanego materiału do pakowania.
Dziękuję za rozmowę.