„Jakość nie jest dziełem przypadku, jest zawsze wynikiem wysiłku człowieka” – pełna zgoda, pytanie tylko jak uczynić, aby wysiłek ten nie był żmudną udręką, a dawał motywację do pracy i realnie wpływał na oczekiwany poziom jakości w przetwórstwie mięsnym?
Zespoły technologii i jakości przenikają się wzajemnie praktycznie na wszystkich etapach produkcji. Żyją w ścisłej symbiozie i współzależności, kierując się mottem, że właściwą jakość mamy wtedy, kiedy wracają do nas klienci, a nie produkty. Takie podejście mobilizuje do współpracy, skłania do spójnego ustalania celów i odpowiedzialności dla technologii i jakości. Daje poczucie, że razem gramy do tej samej bramki.
Jak w praktyce wygląda taka współpraca? W jaki sposób zamodelować proces, aby efekty zadowalały jego uczestników? Posłużę się przykładem będącym typowym zadaniem dla zespołu technologii – wprowadzenie nowego produktu do asortymentu. Nowy produkt, który wzbogaci naszą ofertę, choć na chwilę zaspokoi oczekiwania sprzedaży i będzie potwierdzeniem tego, że nie stoimy w miejscu, podążamy za trendami, stawiamy na rozwój i mamy kreatywne pomysły. Impuls do wprowadzenia nowego asortymentu najczęściej pochodzi od zespołu sprzedaży lub marketingu, które skutecznie zarażają swoim optymizmem, wizualizują wzrosty i wierzą w nowe szanse rynkowe.
Wyzwaniem dla technologii jest opracowanie takiej receptury, aby nowy produkt spełnił oczekiwania, zaspokoił podniebienia, jego produkcja wpasowała się w zasoby i możliwości zakładu mięsnego, koszt produkcji był ekonomicznie uzasadniony, a wszystko to harmonijnie współgrało z wytycznymi kontroli jakości. Usystematyzowany proces potrzebuje czasu, bo jak wiemy, pośpiech jest wrogiem jakości. Wprowadzenie nowego produktu warto poprzedzić kilkoma produkcjami próbnymi, zróżnicowanymi pod względem wielkości szarż produkcyjnych. Każda partia próbna jest poprzedzona kartą technologiczną, gdzie technologia opracowuje recepturę i proponuje sposób obróbki. Monitoring partii jest prowadzony przez zespół jakości, odpowiedzialny za przygotowanie raportu z produkcji kontrolnej, który w efekcie, po wszystkich partiach próbnych, jest podstawą do przeniesienia produktu z etapu prób i testów do stałej produkcji masowej.
Osobiście rekomenduję produkcję pierwszej partii produkcyjnej w możliwie jak najmniejszej ilości. Optymalnie jeśli w zakładzie funkcjonuje komórka badań i rozwoju posiadająca własną linię dedykowaną do testów. Wówczas próby technologiczne nie zakłócają stałej produkcji, mogą być przeprowadzane spokojnie i z należytą uważnością. Jeśli nie mamy takiego komfortu, wówczas partie próbne wykonujemy na maszynach wykorzystywanych do standardowej produkcji. W zależności od wielkości maszyn jakimi dysponujemy, planujemy pierszą partię próbną. Przyjmijmy, że chcemy wprowadzić nowy produkt, który uzupełni dotychczasowy asortyment kiełbas, a nasza pierwsza, próbna partia to szarża 25 kg surowca. Dla nowej kiełbasy technologia opracowuje dedykowaną recepturę określającą m.in.: surowiec (uwzględniając klasy mięsa), sposób weryfikacji przypraw czy podawanie długości pęt. Receptura zawiera również szczegółowe informacje na temat procesu technologicznego, np. rodzaj rozdrobienia na wilku, wielkość oczka na sitach, czas mieszania surowca z przyprawami na mieszałce, sposób nadziewania jelit (długość, kaliber, okręcanie). Ważnym etapem jest właściwe przeszkolenie wędzarza, który na podstawie karty procesu, właściwie ustawi procesy wędzenia i schładzania, w odpowiedniej kolejności i zakładanym czasie. Ostatnim etapem pierwszej partii próbnej nowego asortymentu kiełbasy jest jej opakowanie i etykieta. Sposób opakowania, wielkość jednostkowa, różnorodność maszyn pakujących i wielość rodzajów folii, daje nam wręcz niezliczone możliwości konfekcji. W opracowaniu etykiety niezbędna jest ścisła współpraca z zespołem jakości, który stale monitoruje zmiany w prawodastwie oraz ma świadomosć standardów, jakich oczekują poszczególni dystrybutorzy.
Pierwsza partia próbna podlega szczegółowej ocenie i analizie fizyko – chemicznej (badanie zawartości tłuszczu, białka, wody, kolagenu i wartości odżywczych). Warto poza oceną wewnętrzną nowego produktu, w którą angażujemy swoich pracowników, zorganizować również ocenę zewnętrzną w postaci panelu sensorycznego lub degustacji nowości w swoich sklepach firmowych. Nowa kiełbasa weryfikowana jest pod względem smaku, wyglądu, koloru, przekroju, konsystencji i trwałości. Na tym etapie szacujemy również TKW (techniczny koszt wytworzenia) oraz CKW (całkowity koszt wytworzenia) oraz przeprowadzamy badania przechowalnicze.
Pierwsza partia próbna jest najdłuższym etapem w całym procesie wprowadzania nowości. Jednak im więcej na tym etapie odkryjemy szczegółów do poprawy, tym lepiej. Kolejne większe partie, będą wówczas bliższe ideału.
A kiedy partia próbna kończy się sukcesem i możemy przejść do kolejnego kroku? Wtedy, gdy sprzedaż, jakość i technologia wspólnie dadzą zielone światło – tak – to jest dokładnie ta nowa kiełbasa, którą chemy oferować, którą potrafimy wyprodukować, przy zachowaniu odpowiednich standardów jakościowych.
Drugim etapem jest większa partia produkcyjna, dla naszego przykładu załóżmy szarżę 100 kg nowego asortymentu kiełbasy. Celem tego etapu jest jak najbliższe zbliżenie się wszelkimi parametrami do założeń pierwszej partii próbnej, którą możemy potraktować jako modelową. Wprowadzamy recepturę do systemu kalkulacji i określamy końcową wydajność, np. ze 100 kg farszu uzyskujemy po obróbce 80 kg produktu gotowego. Ten etap również kończy się szczegółową oceną wszystkich tych parametrów, jakie podlegały weryfikacji po pierwszej partii próbnej. Dział jakości ponownie opracowuje raport z produkcji kontrolnej, gdzie zweryfikuje smak, konsystencję, kolor, przekrój. Technologia sprawdzi powtarzalność procesu, wydajność uzyskaną wobec zakładanej oraz % ubytków na poszczególnych etapach produkcji.
Trzecim – ostatnim etapem wprowadzenia nowego produktu jest kolejna produkcja, tym razem przy założeniu szarży np. dla 200 kg surowca. Efekty tej produkcji również podlegają szczegółowej ocenie przez zespoły jakości, technologii i sprzedaży. Jeśli wyniki weryfikacji są satysfakcjonujące i sprzedaż akceptuje nowy produkt, wówczas następuje przekazanie asortymentu do stałej produkcji masowej. W praktyce zespół odpowiedzialny za produkcję przejmuje odpowiedzialność za wytwarzanie nowego asortymentu. Zespół technologii kończy swoje zadania na tym etapie, natomiast zespół jakości kontynuuje monitoring wszystkich tych paramertów, które dotyczą produktów będących w regularnej, masowej sprzedaży. Jeżeli w przyszłości jakikolwiek element receptury lub procesu technologicznego miałby potencjalnie ulec zmianie, wówczas do takich działań ponownie będzie angażowany zespół technologii. Analogicznie w sytuacji stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości w produkcie, również to zespół technologii weryfikuje, jakie mogą być przyczyny odchyleń.
Posumowując powyższy temat, zastanówmy się, co wspiera dialog zespołów technologii i jakości?
Jak w każdej komunikacji: otwartość, szczere intencje, konstruktywne uwagi i poczucie wspólnego celu, pomagają w codziennej współpracy. Uplasowanie wysokich standardów jako DNA firmy, czyni z jakości codzienny nawyk pracowników. Bo „jakość to działać poprawnie, w zgodzie ze standardami ZAWSZE, nawet jak nikt nie patrzy”.
Jacek Filipczak
