Obniż skutecznie TKW – zacznij od optymalizacji receptur
OPTYMALIZACJA – słowo klucz, od dobrych kilku lat owiane magią, będące receptą dla bolączek zarządzających i sposobem na wypracowanie lepszego wyniku. Dostawcy praktycznie wszystkich produktów i usług prześcigają się wzajemnie i obiecują nam optymalizację tego, co stosujemy obecnie. Optymalizacja to również częsty argument sprzedawców, który rokuje na przyszłość i brzmi jakoś tak ładniej, aniżeli zwykłe „będzie taniej”.
W mijającym roku właśnie projekty optymalizujące procesy produkcyjne pojawiały się najczęściej i zajmowały mi najwięcej czasu. Każdy z nas codziennie odczuwa efekty turbulencji rynkowych. To rzeczywistość jest największym motywatorem do zmian i optymalizacji tego co mamy, znamy i do czego jesteśmy przyzwyczajeni.
Będąca atrybutem technologa receptura produkcyjna, również od wielu lat jest optymalizowana. Ma być: „szybciej i taniej oczywiście przy zachowaniu takiej samej jakości”. Prawda, że brzmi magicznie? Ponad 20 lat mojej praktyki to doświadczanie różnych szkół technologicznej magii, odmienne podejścia i praktyki.
Optymalizacja receptury to nic innego, jak podejmowanie działań, mających na celu obniżenie TKW (Technicznego Kosztu Wytworzenia). Istnieją różne metody naliczania TKW, a o ich wyborze decyduje kadra zarządzająca danego producenta. Niezależnie od metody obliczania, TKW składa się z kosztów bezpośrednich – związanych bezpośrednio z daną produkcją (np. surowce, materiały, czas pracy maszyn i narzędzi, płace pracowników produkcyjnych, energia zużyta podczas produkcji itp.) i kosztów pośrednich (np. amortyzacja maszyn i urządzeń, koszty zakupów, koszty wydziałowe itp.). Optymalizując recepturę technologiczną wpływamy w głównej mierze na koszty bezpośrednie związane z danym produktem.
Najczęściej receptura opracowana jest na 100 kg surowca i składa się z 4 podstawowych grup, podanych w odpowiednich proporcjach wagowych i jednostkach miary.
Grupa 1: Surowiec, czyli mięso – jego różne rodzaje i klasy.
Grupa 2: Przyprawy, woda, substancje funkcyjne i funkcjonalne.
Grupa 3: Osłonki sztuczne, jelita naturalne, siatki, folia, sznurek.
Grupa 4: Opakowanie i etykieta.
Grupa 1 stanowi najczęściej około 85%-90% technicznego kosztu wytworzenia produktu gotowego. Dlatego też optymalizacja receptury w obszarze surowca przynosi najbardziej widoczne rezultaty. Powszechnie stosowane są różne sposoby na optymalizację wsadu mięsnego. Osobiście rekomenduję dwa sprawdzone, które z powodzeniem wdrażam w swoich projektach.
Pierwszym jest optymalizacja grupy 1 poprzez zastosowanie alternatywnego rodzaju surowca do receptury, np. zastąpienie II wołowej tańszą III wieprzową lub wprowadzenie zamienników mięs o takiej samej zawartości tłuszczu i tkanki chudej. Oczywiście taka podmiana wiąże się z koniecznością wprowadzenia nowej etykiety. W przypadku własnej sieci dystrybucji nie jest to specjalnym wyzwaniem, jednakże już w przypadku współpracy z sieciami wymaga postępowania zgodnie z zapisami kontraktu, co wiąże się z dodatkowymi negocjacjami i ostatecznie wymagana jest akceptacja sieci.
Drugim sposobem optymalizacji grupy pierwszej jest nowe podejście do dotychczas stosowanych praktyk rozbiorowych. Osobiście najbardziej skłaniam się ku takiemu kierunkowi optymalizacji receptur. Wciąż możliwe jest uzyskanie obniżenia kosztu całkowitego, aż o 1,00 zł np. na kilogramie kiełbasy. Przy niskich marżach – typowych dla branży – to już całkiem konkretna wartość. Bazując na różnych, powszechnie znanych metodach rozbioru w inny sposób podchodzimy do klasyfikacji. Kluczowym jest opracowanie nowych wariantów rozbiorowych i uzyskowych mięsa. Odnosząc się do wspomnianych wcześniej 85%-90% udziału kosztu mięsa w kosztach całkowitych kiełbasy, nawet minimalna optymalizacja przyniesie wymierne korzyści. Wszystkie nowe wartości wprowadzamy w receptury do zintegrowanego systemu komputerowego. Odpowiednie raporty oprogramowania dedykowanego do zarządzania produkcji wygenerują nam liczby, będące twardym argumentem wprowadzonej optymalizacji rozbioru.
Grupy 2,3 i 4 łącznie to najczęściej około 10%-15% TKW produktu. Presja cenowa na dostawców komponentów w rezultacie, w sposób znikomy przekłada się na koszt całkowity 100 kg wyrobu. W przypadku osłonek czy jelit naturalnych nie tylko cena za pęczek czy metr bieżący powinna być wyznacznikiem. Wybór dostawcy warto poprzedzić testami na produkcji i zbadać efektywne zużycie tych komponentów. Zweryfikujmy ilość odpadów, czas pracy maszyn, operatorów czy zużytej energii. Dopiero takie całościowe podejście da nam faktyczny obraz zużycia i faktycznej ceny za pęczek lub metr bieżący.
Warto do tematu optymalizacji podejść całościowo i zastanowić się również nad optymalizacją liczby pozycji asortymentu, który oferujemy. Także w tym przypadku idealnie sprawdza się powiedzenie: „mniej – znaczy więcej”. Może warto budować swoją markę na produktach, z których jesteśmy znani?
Być może warto postawić na bycie najlepszym producentem w danej kategorii, w miejsce ambicji do bycia jednym z wielu, którzy dążą do tego, aby w swojej ofercie mieć WSZYSTKO, o czym tylko może pomyśleć konsument. Zmniejszenie liczby asortymentów to konkretne oszczędności na produkcji, generowane dzięki większym transzom produkcyjnym. To również rzadsze przestoje produkcyjne i brak konieczności przezbrajania maszyn. Optymalizacja asortymentu bezpośrednio wpływa na optymalizację planowania samej logistyki, dostaw, wysyłek i magazynowania. Czasami jednak przywiązanie, tradycja i mentalny opór przed zmianą w efekcie przekładają się na dłuuuuuugą listę asortymentów i sama optymalizacja receptur niewiele w takiej sytuacji pomoże.
„Szaleństwem jest robić wciąż to samo i oczekiwać różnych rezultatów” – mówi znany cytat. Dzisiejsza rzeczywistość skłania nas do wyjścia ze schematu, a przy optymalizacji receptur przydaje się odważne podejście do nowego i danie sobie szansy do spróbowania nieznanego.
