Dawniej podejście do zarządzania jakością zakładało, że kontrola jakości ma za zadanie ograniczać i usuwać produkty, których cechy odbiegają od przyjętej normy i w ten sposób wyrób nie spełniający kryteriów nie dotrze do końcowego klienta – konsumenta. Współcześnie kontrola jakości w produkcji wymaga od producentów dogłębnego zrozumienia procesu wytwarzania produktu na każdym jego etapie, wprowadzania w nim modyfikacji celem poprawienia jakości produktów, zapewnienia ciągłości w procesach kontroli jakości oraz wcześniejszej analizy danych.
Często jednak zarządzanie jakością surowców oraz linii produkcyjnej nie gwarantuje osiągnięcia zamierzonej jakości produktu końcowego. Jakie zatem są sposoby na zapewnienie jakości gotowych wyrobów? Konieczne do tego są procedury kontroli jakości w zakładzie – stosowane zarówno w trakcie wytwarzania wyrobów, ale również podczas transportu, magazynowania i dystrybucji.
Wymagania prawne w sprawie higieny środków spożywczych określa rozporządzenie (WE) nr 852/2004. Rozporządzenie ustanawia ogólne zasady dla podmiotów prowadzących przedsiębiorstwa spożywcze w zakresie higieny środków spożywczych, uwzględniając w szczególności następujące zasady:
a) główna odpowiedzialność za bezpieczeństwo żywności spoczywa na podmiocie prowadzącym przedsiębiorstwo spożywcze;
b) niezbędne jest zapewnienie bezpieczeństwa żywności w ramach całego łańcucha produkcji żywności, począwszy od produkcji podstawowej;
c) istotne jest, w odniesieniu do żywności, która nie może być bezpiecznie przechowywana w temperaturze otoczenia, w szczególności żywności zamrożonej, utrzymanie łańcucha chłodniczego;
d) ogólne zastosowanie procedur opartych na zasadach HACCP, wraz z zastosowaniem dobrej praktyki higieny, powinno wzmocnić odpowiedzialność podmiotów prowadzących przedsiębiorstwa spożywcze;
e) wytyczne do dobrej praktyki są ważnym instrumentem mającym na celu pomoc podmiotom prowadzącym przedsiębiorstwa spożywcze na wszystkich szczeblach łańcucha produkcji żywności w zakresie zachowania zgodności z zasadami higieny żywności oraz ze stosowaniem zasad HACCP;
f) niezbędne jest ustanowienie kryteriów mikrobiologicznych i wymogów kontroli temperatury opartych na naukowej ocenie ryzyka;
g) niezbędne jest zapewnienie, że przywożona żywność podlega przynajmniej takim samym normom higieny jak żywność produkowana we wspólnocie, lub normom równoważnym.
Powyższe rozporządzenie ma zastosowanie w odniesieniu do wszystkich etapów produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności oraz do wywozu, bez uszczerbku dla bardziej szczegółowych wymogów odnoszących się do higieny żywności.
Najprostsze sposoby kontroli jakości w wytwarzaniu opierają się na kontroli procesów i ciągłej analizie danych. Z kolei najnowocześniejsze metody kontroli skupiają się na dogłębnej analizie parametrów wyrobu w każdym procesie produkcyjnym z wykorzystaniem systemów komputerowych. Zarządzanie jakością to stała kontrola procesów produkcyjnych celem identyfikacji występujących wad i ich przyczyn oraz poprawy cyklu produkcyjnego. W momencie kiedy w wytwarzanym wyrobie powstają nieprawidłowości przestaje on spełniać oczekiwania potencjalnych klientów i generuje powstawanie nadmiernych kosztów produkcji oraz negatywną ocenę odbiorcy. Wybór metod i narzędzi kontroli jakości nie jest wcale taki łatwy. Dokonuje się go w oparciu o różne kryteria, w zależności od potrzeb i oczekiwań przyszłych klientów.
Procesy w zakładach mięsnych są bardzo złożone w zależności od specyfiki wytwarzanych wyrobów. Jednak łączy je wszystkie: kontrola i monitorowanie przez skuteczne zarządzanie. Pamiętajmy, że na każdym etapie, w każdym procesie nieoceniony i niezastąpiony jest czynnik ludzki, ponieważ to on: ocenia, weryfikuje, kontroluje, dba, sygnalizuje, analizuje i obserwuje. Dlatego w każdym procesie ważny jest jasny przepływ informacji, zwięzła komunikacja, systematyczność, skrupulatność, rzetelna dokumentacja i porządek w szerokim tego słowa znaczeniu. Proces to następujące po sobie zmiany w czasie, połączone związkiem przyczynowo skutkowym.
Każdy proces ma swój początek i koniec. W samym zakładzie pod pojęciem „proces” kryją się m.in.: proces mycia, proces technologiczny, proces obróbki, proces składowania, proces zakupów, proces wyboru surowca, proces kontroli temperatury, wilgotności, proces transportu, procesy składowania. Zaburzenia na jednym etapie powodują komplikacje na drugim. W każdym procesie, aby zmniejszyć ryzyko i zagrożenia potrzebna jest kontrola. Procesy są opisywane, mierzone i monitorowane. Wszystko po to, aby dbać o bezpieczeństwo oraz optymalizację. Artykuł 5 ww. rozporządzenia określa analizę zagrożeń i kieruję uwagę na krytyczne punkty kontroli. Zgodnie z ustawą z 2006 r. bezpieczeństwo żywności dotyczy w szczególności: stosowanych substancji dodatkowych i aromatów, poziomów substancji zanieczyszczających, pozostałości pestycydów, warunków napromieniowania żywności, cech organoleptycznych i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka. Działania zapobiegawcze takie jak GHP i GMP oraz zasady analizy zagrożeń HACCP przyczyniają się do osiągnięcia bezpieczeństwa żywności. Zgodnie z pkt. 5 ww. rozporządzenia (WE) nr 852/2004 podmioty prowadzące przedsiębiorstwa spożywcze opracowują, wykonują i utrzymują stałą procedurę lub procedury na podstawie zasad HACCP. Zasady HACCP określone w ust. 1 ww. rozporządzenia obejmują następujące: a) określanie wszelkich zagrożeń, którym należy zapobiec, wyeliminować lub ograniczyć do akceptowalnych poziomów; b) określanie krytycznych punktów kontroli w działaniu lub działaniach, w których kontrola jest konieczna do zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia lub do ograniczenia go do akceptowalnych poziomów; c) ustanowienie limitów w krytycznych punktach kontroli, które oddzielają poziom akceptowalny od nieakceptowalnego w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub ograniczenia zidentyfikowanych zagrożeń; d) ustanowienie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur monitorowania w krytycznych punktach kontroli; e) ustanowienie działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą; f) ustanowienie procedur, które powinny być regularnie wykonywane, w celu sprawdzenia, czy środki wyszczególnione w lit. a) – e) działają skutecznie; oraz g) ustanowienie dokumentów i archiwów proporcjonalnych do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych w lit. a) – f). Jeżeli dokonuje się jakiejkolwiek modyfikacji w produkcie, procesie lub jakimkolwiek działaniu, podmioty prowadzące przedsiębiorstwa spożywcze dokonują przeglądu procedury i wprowadzają niezbędne w niej zmiany.
Najbardziej podstawowe aspekty funkcjonowania przedsiębiorstwa z sektora spożywczego zapisane są w dobrej praktyce higienicznej GHP (Good Hygienic Pratice). Są to działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione oraz kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. GMP- dobra praktyka produkcyjna w odniesieniu do produkcji żywności to działania i warunki, które muszą być podjęte i spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób bezpieczny. Dlatego tak ważne potrzebne są ciągłe kontrole i monitorowanie procesów w naszym zakładzie. Aby przybliżyć jak ważnym dla każdej firmy jest jej „serce” i „centrum dowodzenia” czyli zakład produkcyjny, postaram się opisać ważne aspekty części procesów, które w nim zachodzą i etapy, które w szczególności powinny podlegać kontroli. Proces zakupów i proces wyboru surowca – jest to jeden z najważniejszych elementów całego łańcucha procesowego. Od niego zależy jakość produktu, który oferujemy do sprzedaży. Związane jest to m.in. z procesem wyboru dostawcy, jego kontroli, sprawdzenia dokumentacji jak również samej kontroli procesu dostaw. Proces składowania/magazynowania, z którym wiąże się kontrola wilgotności, pomieszczeń, temperatury. Ze względu na konieczność przetwarzania produktów mięsnych w chłodnych pomieszczeniach. Hale produkcyjne i magazyny są wentylowane głównie przy użyciu powietrza zewnętrznego, w efekcie czego do pomieszczenia wprowadzane są również duże ilości wilgoci z zewnątrz. Jest to widoczne szczególnie podczas miesięcy letnich, kiedy gorące i wilgotne powietrze łączy się z zimnym powietrzem ze stref produkcji i stref pakowania, w efekcie znacznie podwyższając wilgotność względną. Często na sufitach, ścianach i innych powierzchniach można zaobserwować skraplanie się pary wodnej, która w połączeniu z wysoką wilgotnością pomieszczenia może spowodować w nim rozwój pleśni i bakterii. Proces poboru próbek do badań – istotny proces kontrolowania i monitorowania w zakładzie produkcyjnym. Warunki, w jakich przeprowadzamy badania muszą niekiedy być identyczne z tymi, w jakich będzie przechowywał je nasz klient w innym przypadku wykonywanie badania nie ma sensu, gdyż nie zostały zachowane warunki docelowe, w których to klient będzie przechowywał gotowy produkt. Proces mycia – bardzo istotny punkt, nad którym nie będę zatrzymywać się dłużej. Od procesu mycia zależy czystość mikrobiologiczna naszych produktów. Kluczowym medium jest tutaj woda, niezastępowalna przy wielu procesach, która również ma swój proces poboru jej do badań i dopuszczenia do użycia w zakładzie. Nieodpowiednio umyta maszyna, nieodpowiednio dobrane środki myjące, nieodpowiednie pH detergentów dla naszej produkcji powoduje rozwój bakterii i pleśni. Proces technologiczny – spójrzmy chociażby na sam proces peklowania. Na samym początku ogromny wpływ mają procesy glikolityczne mięsa, które zachodzą po uboju. Od nich, a dokładnie od pH jakie uzyskamy w fazie poubojowego dojrzewania, zależy dobre wybarwienie peklownicze niektórych wędlin surowych dojrzewających. Ilość dodatków wpływa na przedłużenie trwałości produktu, np. zastosowanie chlorku sodu, który obniża aktywność wody i w ten sposób tworzy warunki nie sprzyjające rozwijaniu się niepożądanych mikroorganizmów.
Efektywność NaCl wzrasta wraz z jego stężeniem, które dla każdego produktu mięsnego jest inne w zależności czy zajmujemy się produkcją kiełbas czy wędzonek. Sam proces produkcyjny – tj. przyjęcie surowca mięsnego, obróbka termiczna, wychładzanie, pakowanie to tylko niektóre etapy tego procesu, które stanowią newralgiczne punkty wpływające na bezpieczeństwo żywności. Przyjęcie surowca: każda dostawa musi być kontrolowana na etapie przyjęcia do zakładu. Chociażby pod względem jakości przyjmowanego surowca, stanu opakowań i warunków transportu. Monitorowanie procesu pozwala, aby każde odstępstwo na etapie przyjęcia zostało wyeliminowane, ponieważ każde odstępstwo ma wpływ na brak powtarzalności produkcji. Etap obróbki termicznej: m.in. zamrażanie, wędzenie, parzenie, suszenie, pasteryzacja itd. Każda z zastosowanych obróbek wpływa na trwałość produktu, jego stabilność mikrobiologiczną i przydatność do spożycia, obniżając chociażby aktywność wodną produktu. Surowce niepoddane przetwarzaniu zawierają dużo wody (dla przykładu mięso zawiera od 42 do 75%). Przetwarzając surowce albo usuwa się z nich znaczną część wody, albo zwiększa się w nich jej zawartość. Obróbka technologiczna może powodować obniżenie tej aktywności. Powszechnie przyjmuje się, że drobnoustroje nie mogą rozwijać się w żywności o aw <0,6. Nie zawsze jednak obniżenie aktywności wody jest właściwym sposobem. Jeżeli produkt zawiera więcej tłuszczów, obniżenie tej aktywności przyspieszy proces ich utleniania, ponieważ proces ten przebiega w środowisku suchym i o niskiej aktywności wody, a zatem w tym przypadku to podwyższenie aktywności wody może spowodować zwolnienie reakcji utleniania tłuszczów, ale też tylko do pewnego momentu. Dzięki niskiej temperaturze zamrażania żywności znacznie zwalnia się przebieg reakcji chemicznych oraz procesów enzymatycznych i biochemicznych, jakie zachodzą w żywności nie zamrożonej, a więc hamujemy namnażanie się bakterii odpowiedzialnych za procesy gnilne. Pakowanie: sam proces pakowania powinien odbywać się w warunkach sterylnych szczególnie w momencie łączenia opakowania z produktem. Należy uważać, aby na etapie pakowania nie dostały się żadne zanieczyszczenia oraz pozostałości wody, gdyż mogą one w późniejszym czasie przechowywania oddziaływać na produkt wewnątrz opakowania. Na tym etapie jest proces kontroli opakowań, m.in.: proces odrzucania paczek odbiegających od wzorca pod względem masy, ilości plastrów itp., proces kontroli szczelności opakowań, kontrola stopnia wypełnienia gazami (w przypadku opakowań ze zmodyfikowaną atmosferą).
mgr inż. Jessica Stawicka