Stały postęp technologii i nieustanny rozwój naszej branży wymaga przemyślenia i zdefiniowania systemów na nowo. O optymalizacji kosztów, czasu oraz spełnieniu najwyższych standardów higieny i bezpieczeństwa produkcji żywności – mówią w rozmowie z „Rzeźnikiem polskim”, Wojciech Gidel, Prezes Zarządu CleanAccess oraz Paweł Kubala, Dyrektor ds. Sprzedaży CleanAccess. Rozmawiała: Karolina Szlapańska
Dlaczego systemy mycia wymagają redefinicji? Skąd się wzięła ta koncepcja?
Wojciech Gidel: Na polskim rynku od dawna funkcjonuje pojęcie CSM – Centralnego Systemu Mycia, pod które podpina się wszystkie dostępne pianowe systemy. Jako CleanAccess wyszliśmy z inicjatywą, żeby je rozdzielić i zacząć identyfikować względem ich technologii i funkcji. Z naszego doświadczenia możemy śmiało stwierdzić, że poprawne zdefiniowanie cech układu mycia może przyczynić się do pełnego zrozumienia potrzeb klienta i lepszego dopasowania rozwiązań.
Paweł Kubala: Tym mocniej będziemy akcentować ten podział w komunikacji bezpośredniej z klientem, co pomoże mu rozróżnić te systemy i lepiej zdefiniować jego wymagania.
Zaznaczają Państwo podział systemów mycia ze względu na technologię. Czy to zostało potraktowane zmieniającym się zapotrzebowaniem na rynku branżowym?
W.G: Oczywiście, że tak. Jak wiele innych procesów w produkcji żywności wymaga udoskonalania i optymalizacji, tak i podobne oczekiwania są stawiane względem procesów utrzymania higieny obszarów produkcyjnych. Podyktowane jest to nie tylko rozwojem technologii, która wymusza wrzucenie wydajności produkcji na tzw. wyższy bieg ale również bardzo wysokimi i restrykcyjnymi wymogami z zakresu higieny i bezpieczeństwa produkcji, które są stawiane przed zakładami produkcyjnymi.
P.K.: Dodam, że nie tylko zmiany zapotrzebowania wymusiły ten podział ale też główne funkcje tych rozwiązań. Fundamentalną różnicą jest to, że w systemach de-centralnych, preparaty chemiczne w kanistrach dostarczane i podstawiane są manualnie. Natomiast systemy centralne, to takie w których te produkty rozprowadzane i dostarczone są do punktów mycia za pomocą instalacji.
Rozumiem, że cechy wspomniane powyżej są fundamentalne. Jakie są jeszcze zasadnicze różnice miedzy tymi systemami, które pozwolą nam je lepiej poznać i rozróżnić?
P.K.: Poza sposobem dostarczania preparatów chemicznych jest jeszcze różnica w przygotowywaniu tzw. roztworu roboczego. W przypadku systemu de-Centralnego, który jest najpopularniejszym stosowanym rozwiązaniem nie tylko na rynku polskim ale też światowym, to satelita w tym konkretnym punkcie jest „odpowiedzialna” za stężenie środka chemicznego i przygotowanie roztworu roboczego. Natomiast w systemie Centralnym za stężenie roztworu odpowiada bardziej zaawansowana technologicznie Stacja Przygotowania, która tłoczy go do punktów mycia za pomocą specjalnie zaprojektowanej instalacji. To pozwala na pełną kontrolę i archiwizowanie danych eksploatacyjnych, również w obszarze kosztów.
Myślę, że w tym miejscu możemy zadać to pytanie – który system jest lepszym wyborem dla zakładów produkcyjnych – Centralny czy de-Centralny?
W.G.: Pytanie jest w punkt. Bardzo często dostajemy je od naszych klientów, zarówno w Polsce, jak i na rynkach eksportowych, gdzie mamy rozwiniętą sieć dystrybucyjną. Jednak nie da się jednoznacznie odpowiedzieć. Każdy zakład posiada swoją charakterystykę. Wychodzimy z założenia, że rozwiązania muszą być szyte na miarę potrzeb i optymalnie dopasowane. To też wpisujemy w filozofię CleanAccess – systemy dobrze dopasowane i przemyślane na nowo.
P.K.: Rozmawiając z klientami zawsze staramy się robić dokładny wywiad i uzyskać jak najwięcej informacji o procesie produkcji, trudnościach i oczekiwaniach. Plan higieny odgrywa tu kluczową kwestię. Te systemy są stworzone dla ludzi, którzy każdego dnia wykonują kawał ciężkiej pracy, a mycie zakładu produkcji spożywczej nie należy do najłatwiejszych i najprzyjemniejszych procesów.
Powołując się na Wasze doświadczenie i znajomość branży od podszewki – komu możecie zarekomendować system Centralny?
W.G.: W pierwszej kolejności klientom oczekującym maksymalnie sprawnego, bezawaryjnie działającego systemu mycia, który każdego dnia jest powtarzalny i daje bardzo duże możliwości kontroli oraz raportowania.
Ten system polubią też Ci Klienci, którzy zwracają dużą uwagę na bezpieczeństwo. Dzięki temu systemowi eliminujemy z powierzchni zakładu dziesiątki, nawet setki kanistrów z chemią, które w przypadku systemów de-Centralnych są obecne w przestrzeni produkcyjnej. Kolejnym ze wskaźników są odpowiednio skala produkcji oraz powierzchnia zakładu.
P.K.: Dokładnie – im więcej powierzchni do mycia, tym więcej punktów myjących. Dzięki Systemowi Centralnemu jest prościej nad tym zapanować. Za wykorzystaniem tej technologii idzie szereg korzyści dla użytkownika – kontrola nad stężeniem roztworu, archiwizacja danych zużycia chemii myjącej i pozostałych mediów, oszczędność czasu oraz optymalizacje kosztów. Warto podkreślić, że przy systemie Centralnym wykorzystujemy opakowania chemii w postaci beczek lub paleto-kontenerów, co daje optymalizację kosztów w segmencie zakupowym i zmniejsza ilość odpadów w formie opakowań.
Czy w takim przypadku inwestowanie w system de-Centralny ma sens? Przy takich zaletach systemu Centralnego?
W.G: Jak najbardziej ma sens. Nie możemy wskazać wyższości jednego nad drugim. System de-Centralny ma wiele swoich zalet, chociażby z uwagi na bardzo dużą elastyczność względem stosowania wielu zróżnicowanych preparatów chemicznych oraz różnych stężeń w poszczególnych punktach mycia na terenie jednego zakładu produkcyjnego.
Pamiętajmy, że system Centralny nie jest systemem przeznaczonym dla wszystkich zakładów i nie ma tendencji do wyparcia de-Centralnego z rynku ale podział będzie wyraźnie widoczny.
P.K.: Podkreślę w tym miejscu, że system de-Centralny jest zdecydowanie mniej wymagający pod względem kosztów inwestycji. Zawsze też mamy możliwość ulepszenia i modernizacji istniejących systemów w zakładzie. Dlatego naszą dewizą są systemy szyte na miarę. Nie tylko do nowych zakładów zarówno jak do tych istniejących.
Z perspektywy Waszego doświadczenia – które z systemów dominują, a które aktywnie się rozwijają na naszym i zagranicznym rynku?
W.G.: Sytuacja na rynku polskim i światowym, gdzie już zadomowiły się systemy mycia pianowego jest stosunkowo zbliżona. Obserwujemy, że nadal numerem jeden pozostaje system de-Centralny z lokalnym dozowaniem chemii z kanistrów. Jednocześnie zauważamy wzmożone zainteresowanie systemami z dozowaniem centralnym, co jest dobrym znakiem w naszej branży.
Zaznaczę tutaj, że przed nami ciężkie zadanie odczarowania systemu centralnego i podniesienie wrażliwego tematu użytkowników (producentów żywności), którzy mają negatywne doświadczenia z użytkowania systemu centralnego starej generacji.
Wzięło się to stąd, że centralne dozowanie polegało na tłoczeniu skoncentrowanej chemii myjącej do punktów mycia, co powodowało szereg usterek w instalacji czy w samych stacjach mycia.
P.K.: Jesteśmy też świadomi, że tego typu systemy działały już na rynku. Natomiast technologia wykorzystywana przez nas do projektowania i produkcji tego systemu skutecznie wyeliminowała błędy i niedociągnięcia pierwowzoru, który na szczęście znamy tylko z opowieści naszych klientów. System Centralny w nowej odsłonie jest znacznie bezpieczniejszy, bezawaryjny i trwały.
Widzimy, że systemy z centralnym dozowaniem to kolejny krok w branży i zauważalny postęp technologiczny. Czy w związku z tym są obszary, które można jeszcze bardziej rozwinąć?
W.G.: Nasza branża idzie cały czas do przodu. Przed zakładami produkcyjnymi i naszymi klientami stoją coraz to nowe wyzwania związane z wydajnością produkcji, optymalizacją kosztów i całego procesu produkcyjnego. Zakłady są coraz bardziej nowoczesne i zautomatyzowane. Dotyczy to każdego aspektu ich funkcjonowania – co za tym idzie, procesu mycia.
Czy mamy rozumieć, że taka automatyzacja to element optymalizacji zakładów?
P.K.: Proces mycia różnych powierzchni w zakładzie produkcyjnym wymaga dużo operacji manualnych. Dziś nie wyobrażamy sobie, żeby poddać go pełnej automatyzacji. Natomiast istnieją obszary gdzie zautomatyzowanie procesu mycia jest możliwe do zastosowania jako główny element lub operacja wspomagająca.
Możemy zakładać, że automatyzacja procesu mycia zacznie się pojawiać na rynku?
W.G.: Już się pojawia. Obecnie pracujemy z naszymi klientami nad rozwiązaniami automatycznymi, które wspomagają procesy mycia takich elementów jak: przenośniki taśmowe, tunele i spirale mroźnicze czy choćby strzemiona w sektorze drobiarskim. Nasze zasoby pozwalają nam również na produkcję bardziej dopasowanych rozwiązań jak np. automatyczne mycie zbiorników z krwią, łuskarek lodu czy instalacji transportującej odpad kategorii 3.
Jednym słowem proces mycia to ciągła obserwacja rynku i odpowiadanie na zapotrzebowanie?
W.G: Sytuacja geopolityczna, w której funkcjonujemy od blisko dwóch lat postawiła przed branżą bardzo duże wyzwania – przede wszystkim zasoby ludzkie i optymalizacja kosztów. Na każdym kroku słyszymy, że musimy oszczędzać, a to trzeba rozplanować od początku. Przede wszystkim zbierać dane, na podstawie których rozpoczniemy tą optymalizację. Dlatego opracowaliśmy system archiwizacji oraz aplikacje analizy danych, które składają się proces mycia.
P.K.: Dzięki temu możemy analizować zużycie wody, jej temperaturę, zużycie chemii, prądu, czasu pracy, ciśnienia wody. Archiwizacja danych w każdym momencie pozwala nam na ich analizę i porównanie oraz wyciągniecie odpowiednich wniosków, które przekładają się na procesy decyzyjne w kontekście optymalizacji kosztów. To duży krok ku ekologii i zrównoważonemu rozwojowi.
Dziękuję za ciekawą rozmowę i liczę, że ta redefinicja na stałe zagości w branży.
W.G.: Oczywiście czego sobie i my życzymy.
