Współczesny przemysł przetwórstwa mięsnego stoi przed rosnącymi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa mikrobiologicznego, wydłużania trwałości produktów oraz ograniczania strat surowca. Szczególnie produkty niepoddawane obróbce termicznej, w tym gotowe do spożycia, należą do najbardziej podatnych na rozwój mikroorganizmów. Według danych FAO nawet 21% mięsa ulega stratom jakościowym w łańcuchu dostaw.
Nie mniej ważne są również ryzyka związane z wprowadzeniem produktów do obrotu handlowego zakażonych np. bakteriami takimi jak Salmonella czy Listeria monocytogenes. W tym kontekście kluczowego znaczenia nabierają technologie dezynfekcji śródoperacyjnej – zarówno chemicznej, jak i fizycznej, w szczególności z wykorzystaniem promieniowania UV o długości fali 254 nm.
Dezynfekcja śródoperacyjna – fundament bezpieczeństwa nowoczesnej produkcji spożywczej
Dezynfekcja śródoperacyjna w zakładach przetwórstwa mięsa obejmuje działania prowadzone w trakcie produkcji, bez konieczności jej zatrzymywania na pełny proces mycia. Tradycyjnie opiera się ona na środkach chemicznych (np. alkohol etylowy, kwas nadoctowy czy nadtlenek wodoru), które zapewniają szybkie obniżenie liczby drobnoustrojów na powierzchniach roboczych, narzędziach i rękach pracowników.
Największą zaletą dezynfekcji chemicznej jest jej natychmiastowa skuteczność oraz szerokie spektrum działania. Jednak jej ograniczenia – takie jak ryzyko pozostałości chemicznych, konieczność płukania czy potencjalny wpływ na środowisko – powodują, że coraz częściej uzupełnia się ją technologiami bezchemicznymi.
Promieniowanie UV – mechanizm działania i zastosowanie
Promieniowanie UV o długości fali 254 nm działa poprzez bezpośrednie uszkodzenie DNA i RNA mikroorganizmów, uniemożliwiając ich namnażanie. Proces ten prowadzi do ich inaktywacji bez konieczności stosowania jakichkolwiek środków chemicznych. W praktyce przemysłowej lampy UV stosowane są do sterylizacji powierzchni linii produkcyjnych, w tym podajników taśmowych, powietrza w pomieszczeniach produkcyjnych, opakowań i wody technologicznej.
Największe zalety stosowania UV w zakładach przetwórstwa mięsnego
Brak pozostałości chemicznych – w przeciwieństwie do dezynfekcji chemicznej promieniowanie UV nie pozostawia żadnych resztek na powierzchni oraz produkcie. Jest to szczególnie istotne w produkcji żywności wysokiej jakości i clean label.
Natychmiastowe działanie i ciągłość procesu – sterylizacja UV może być stosowana w trakcie produkcji, bez konieczności przestojów. Oznacza to większą efektywność operacyjną zakładów.
Wysoka skuteczność wobec najbardziej niepożądanych w przetwórstwie spożywczym patogenów – promieniowanie UV skutecznie eliminuje bakterie i wirusy oraz częściowo pleśnie i drożdże (bardziej odporne) poprzez uniwersalny mechanizm uszkodzenia DNA. Warto wspomnieć, że szczególnie łatwo poddają się takie bakterie jak Salmonella oraz E. coli, natomiast Listeria monocytogenes jest również podatna na działania światła UV, ale do jej zniszczenia wymagana jest większa dawka promieniowania.
Niskie koszty eksploatacyjne i łatwa integracja – systemy UV można łatwo wdrożyć bez konieczności przebudowy linii produkcyjnej, a koszty zużywanej energii są relatywnie niskie. Można je instalować w zakładach, które zmuszone są oszczędzać wodę.
Synergia, czyli jak zwiększyć skuteczność!
Dezynfekcja chemiczna połączona ze sterylizacją, z wykorzystaniem promieniowania UV to nasza rekomendacja np. w utrzymaniu higieny podajników taśmowych. Dezynfekcja chemiczna, zapewnia obniżenie pH środowiska (zakwaszanie) i prowadzi do denaturacji białek, uszkodzenia błon komórkowych i zahamowania metabolizmu bakterii. Natomiast światło UV również działa destrukcyjnie na komórki bakterii, ale przede wszystkim poprzez ciągłą aplikację na powierzchnie sterylizowane, eliminuje lub spowalnia ich namnażanie (w zależności od warunków środowiskowych i rodzaju bakterii).
Podsumowanie
Dezynfekcja śródoperacyjna w zakładach mięsnych przechodzi obecnie transformację w kierunku rozwiązań bardziej efektywnych, ekologicznych i bezpiecznych dla produktu. Promieniowanie UV, wspierane przez tradycyjne metody chemiczne, stanowi jedno z najbardziej obiecujących narzędzi w tym obszarze.
Nasza firma, znana na rynku polskim z produkcji automatycznych systemów zamgławiających (ponad 100 wdrożonych projektów), oferuje także nowoczesne systemy wykorzystywane w procesach higieny śródoperacyjnej, chemiczne oraz UV. Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą!
Katalog systemów marki D-SAN na rok 2026
1. Centralny system zamgławiania drobnokroplistego D-SAN 3G lub D-SAN 4G:
– dezynfekcja kubaturowa pomieszczeń produkcyjnych w czasie 15 minut,
– instalacja na powierzchni do 5000 m2,
– podział powierzchni na 12 stref dezynfekcyjnych,
– stacja dozująca wyposażona w dwie mechaniczne lub elektroniczne pompy,
– sterowanie z pulpitu, w tym możliwość wyboru jednego z dwóch dezynfektantów,
– rejestracja wykonanych procesów zamgławiania.
2. System dezynfekcyjny D-EXACT:
– dezynfekcja śródoperacyjna maszyn i urządzeń z użyciem lanc zamgławiających,
– centrala sterująca z możliwością podłączenia 12 zestawów lancowych,
– stacja dozująca wyposażona w pompę mechaniczną.
3. System dezynfekcyjny D-SPRAY 3G lub D-SPRAY 4G:
– dezynfekcja podajników taśmowych z użyciem punktów natryskowych,
– centrala sterująca z możliwością podłączenia 100 punktów natryskowych,
– stacja dozująca wyposażona w pompę mechaniczną lub elektroniczną,
– dostosowanie natrysku do pracy transportera maszyny pakującej.
4. System dezynfekcyjny D-FOAM:
– dezynfekcja pianowa tras komunikacyjnych,
– centrala sterująca z możliwością podłączenie 8 punktów pianujących,
– stacja dozująca wyposażona w pompę mechaniczną.
5. System sterylizacyjny PLS UV-C:
– sterylizacja podajników taśmowych z zastosowaniem światła UV 254 nm,
– instalacja pojedynczych lamp lub zespołu lamp wyposażonego w centralę sterującą,
– żarnik oraz zasilacz instalowany w szczelnej obudowie ze stali nierdzewnej,
– lampa nie wymaga demontażu na czas procesu mycia (odporność IP66).
6. System aplikacji kultur starterowych bakterii fermentacji mlekowej:
– zautomatyzowany natrysk roztworu wodnego kultur bakterii na produkty spożywcze,
– autorskie oprogramowanie umożliwiające sterowanie gramaturą dawki natrysku,
– dostosowanie natrysku do szybkości podajnika lub pracy krajalnicy,
– stacja dozowania wyposażona w zbiornik oraz mechaniczną pompę dozującą,
– poziom zaszczepienia kultur bakterii >6LOG.
