W warunkach niestabilnej sytuacji geopolitycznej i pojawiających się incydentów związanych z zakłóceniami w funkcjonowaniu infrastruktury, produkcja żywności staje się coraz bardziej wrażliwa na czynniki zewnętrzne. W efekcie bezpieczeństwo tego obszaru przestaje być postrzegane wyłącznie jako zestaw procedur technologicznych, ale funkcjonuje jako system obejmujący całe środowisko działania zakładu. Choć procesy higienizacji pozostają fundamentem, w praktyce nie zabezpieczają wszystkich obszarów ryzyka, z jakimi mierzą się producenci. W takim ujęciu kluczowe pytanie to nie tylko „czy proces jest bezpieczny?”, ale też „czy bezpieczne jest wszystko, co go otacza i na niego wpływa?”.
Bezpieczeństwo produktu zaczyna się poza linią produkcyjną
Podejście to wiąże się z koniecznością wyjścia poza myślenie o bezpieczeństwie wyłącznie w granicach procesu wytwórczego. Wiele bowiem zależy od tego, jak funkcjonuje cały zakład – nie tylko produkcyjnie, ale również organizacyjnie i operacyjnie.
– „Bezpieczeństwo produktu nie kończy się na linii produkcyjnej. O jego poziomie decyduje także to, kto wchodzi na teren zakładu, jak porusza się po jego strefach, a przede wszystkim – kto ma dostęp do newralgicznych obszarów” – mówi Zbigniew Florczuk z należącej do Grupy Impel Climbex sp. z o.o., dyrektor grupy produktowej Industrial Cleaning. – „Jeżeli nie mamy nad tym kontroli, to tracimy kontrolę nad całym środowiskiem produkcji” – podkreśla ekspert.
Warto mieć świadomość, że najczęściej pomijane obszary ryzyka są w miejscu styku różnych funkcji zakładu. Dotyczy to np. pomieszczeń administracyjnych zlokalizowanych w obrębie hal produkcyjnych, które mogą pełnić rolę łącznika pomiędzy częścią biurową a produkcją. To właśnie tam może dochodzić do niekontrolowanego przepływu ludzi, a tym samym do przenoszenia zanieczyszczeń.
– „Największe ryzyko często nie jest tam, gdzie mamy najbardziej restrykcyjne procedury, lecz tam, gdzie ruch nie jest w pełni kontrolowany” – zwraca uwagę Zbigniew Florczuk z Climbex sp. z o.o.
W takich miejscach same procedury higieniczne – choć niezbędne, nie są wystarczające. Istotne staje się uzupełnienie ich o rozwiązania organizacyjne i technologiczne, które pozwalają kontrolować szereg czynników mających wpływ na poziom ryzyka. Są to m.in. organizacja ruchu ludzi i pojazdów, sposób zarządzania dostępem do stref, nadzór nad logistyką czy kontrola przepływu informacji. W tym kontekście warto spojrzeć na zakład produkcyjny jak na system, w którym wszystkie elementy wpływają na bezpieczeństwo produktu – od dostępu do obiektu, przez organizację pracy, po logistykę.
System bezpieczeństwa jako narzędzie porządkowania procesu
Zarządzanie dostępem do zakładu rzadko opiera się na pojedynczych rozwiązaniach. Jest elementem szerszego systemu, który integruje różne obszary bezpieczeństwa w jednym środowisku.
Nowoczesne platformy pozwalają łączyć funkcję kontroli dostępu z monitoringiem, zarządzaniem ruchem pojazdów, ewidencją gości, obiegiem kluczy czy systemami alarmowymi. W efekcie zakład produkcyjny zyskuje narzędzie do kontroli dostępu, ale przede wszystkim spójny obraz tego, co dzieje się na terenie zakładu – w czasie rzeczywistym i w ujęciu historycznym.
– „Wdrażamy systemy, które integrują różne funkcjonalności z obszaru bezpieczeństwa i pozwalają nimi zarządzać w jednym miejscu” – mówi Bartosz Lambryczak, w Grupie Impel dyrektor ds. klientów kluczowych. Jednocześnie ekspert przestrzega przed poszukiwaniem uniwersalnych rozwiązań w tym obszarze. – „Każdy zakład produkcyjny jest inny – ma inne potrzeby i inny układ. Wdrażane rozwiązania dopasowujemy do konkretnego obiektu – na podstawie wcześniejszych analiz i audytu. Pozwala to nie tylko zarządzać bezpieczeństwem w sposób spójny, ale przede wszystkim precyzyjnie identyfikować różne typy ryzyka i odpowiadać na nie stosownymi narzędziami” – podkreśla.
W rozwiązaniach oferowanych przez Grupę Impel, kontrola dostępu pozostaje jednym z kluczowych elementów. System nie tylko rejestruje wejścia i wyjścia pracowników zakładu czy podwykonawców, ale też pozwala przypisywać uprawnienia do konkretnych stref, definiować ścieżki poruszania się pracowników czy kontrolować dostęp do pomieszczeń, np. magazynów z środkami chemicznymi.
– „Z naszych doświadczeń w pracy z klientami wynika, że problemem w wielu zakładach produkcyjnych nie jest brak procedur, tylko brak kontroli nad ich realizacją. Nowoczesne platformy dają możliwość zbierania danych i sprawowania kontroli nad zachodzącymi procesami” – zwraca uwagę ekspert.
Istotną wartością takich systemów jest możliwość powiązania danych pochodzących z różnych obszarów. Informacje o wejściach pracowników, ruchu gości, dostępie do pomieszczeń czy zdarzeniach rejestrowanych przez monitoring tworzą jeden, spójny obraz funkcjonowania zakładu. To pozwala szybciej identyfikować wszelkie nieprawidłowości.
Pełna wiedza o tym, co dzieje się na obiekcie i wsparcie w sytuacjach kryzysowych
Podstawowym celem powinno być uzyskanie dostępu do bieżącego zarządzania informacjami. W praktyce oznacza to np. odejście od dokumentacji papierowej na rzecz systemów, które w czasie rzeczywistym pokazują, co faktycznie dzieje się na terenie przedsiębiorstwa.
Takie rozwiązania pozwalają m.in. na bieżąco monitorować stan osobowy na terenie zakładu – nie tylko liczbę przebywających osób, ale również ich lokalizację w podziale na strefy. W efekcie zarządzający zakładem ma dostęp do zapisu zdarzeń, ale też wiedzę operacyjną, która pozwala szybko wychwycić nieprawidłowości i reagować na sytuacje odbiegające od standardu. To ma szczególne znaczenie w sytuacjach kryzysowych, kiedy liczy się czas i precyzja działania.
– „Kiedy dochodzi do ewakuacji, nie wystarczy wiedzieć, ile osób weszło na teren zakładu. Istotne jest to, ile osób faktycznie wyszło i czy ktoś pozostał w środku. W tym celu przy punkcie zbiórki instalujemy czytnik, na którym za pomocą swojej karty pracownicy mogą potwierdzić swoją obecność. Dzięki temu od razu wiadomo, czy ktoś został na obiekcie i gdzie potencjalnie może się znajdować. Tego typu rozwiązania znacząco skracają czas reakcji i ograniczają niepewność, która w sytuacjach zagrożenia bywa jednym z największych problemów operacyjnych” – wyjaśnia Bartosz Lambryczak.
Uszczelnienie procesów
Jednym z obszarów, który bezpośrednio wpływa zarówno na bezpieczeństwo produkcji, jak i wyniki operacyjne, jest zarządzanie ruchem pojazdów na terenie zakładu. Dotyczy to zarówno logistyki wewnętrznej, jak i obsługi transportów wjeżdżających oraz wyjeżdżających.
W praktyce to właśnie na tym etapie najczęściej pojawiają się nieścisłości, które bez odpowiednich narzędzi pozostają niewidoczne.
– „Podstawą jest uporządkowanie procesu od momentu awizacji transportu. Jeżeli nie mamy kontroli nad tym, gdzie wjeżdżający samochód zostaje rozładowany i jakie są jego parametry, to bardzo trudno jest później zweryfikować, czy wszystko przebiegło zgodnie z założeniami” – wskazuje Bartosz Lambryczak.
System Yard Management pozwala objąć kontrolą cały cykl obsługi transportu – od zgłoszenia wjazdu, przez identyfikację pojazdu i skierowanie go do właściwej strefy, aż po rozładunek i wyjazd z terenu zakładu.
– „System może być zintegrowany z urządzeniami służącymi do ważenia pojazdów i automatycznie zasilany danymi. Każdy transport jest ważony przy wjeździe, a w zależności od procesu również przy wyjeździe z terenu zakładu. Dzięki temu można np. porównać masę surowca przyjętego do zakładu z wagą produktu i odpadu po przetworzeniu i sprawdzić, czy różnice, wynikające np. z obróbki technologicznej mieszczą się w przyjętych normach” – zwraca uwagę ekspert.
Rozwiązania te nie tylko wspierają bieżące zarządzanie logistyką, ale też zwiększają przejrzystość procesów i umożliwiają szybszą reakcję na ewentualne nieprawidłowości.
Bezpieczeństwo systemowe
Połączenie rozwiązań z zakresu zarządzania dostępem, monitoringu, logistyki wewnętrznej oraz profesjonalnego utrzymania higieny pozwala zbudować spójne środowisko produkcyjne, w którym poszczególne elementy wzajemnie się uzupełniają.
– „Dopiero kiedy zaczynamy patrzeć na zakład jako całość – od wejścia na teren obiektu, przez poruszanie się po strefach, aż po logistykę i dane – jesteśmy w stanie rzeczywiście zarządzać bezpieczeństwem” – podkreśla Zbigniew Florczuk.
Z perspektywy klienta oznacza to nie tylko ograniczenie ryzyka zanieczyszczeń, ale również większą przewidywalność procesów, lepszą organizację pracy i możliwość szybkiego reagowania na odchylenia. W efekcie bezpieczeństwo przestaje być kosztem lub obowiązkiem, a staje się elementem, który w rzeczywisty sposób wspiera stabilność i efektywność produkcji.
