Witam w kolejnym artykule naszej Akademii Technologa. Mam nadzieję że znajdziecie chwilę na poznanie mojego punktu widzenia na temat punktów krytycznych w aspekcie jakości oraz kosztów. W mojej opinii zawsze musimy patrzeć szeroko na proces produkcji i uwzględniać te dwa aspekty tj. jakościowy i kosztowy. Przesunięcie w każdą ze stron i niezachowanie balansu zawsze źle się kończy dla produktu. Zgadzacie się tu ze mną?
Zgłębiając te dwa aspekty, możemy wylistować trzy główne miejsca, które zcierają się zawsze ze sobą i konieczne jest pamiętanie o tym, że muszą być spełnione oba aspekty.
Surowce. Obserwując tendencję na rynku gdzie centralizuje się zakupy i wymaga od dostawców niższych cen, narażamy się wcześniej czy później na obniżenie jakości: przypraw, folii, surowców funkcjonalnych, surowców mięsnych. Jedynym rozwiązaniem tego problemu jest weryfikacja jakości z pierwotną specyfikacją. Przyznacie sami że taki proces jest rzadkością w naszej branży.
Kontrola jakości surowców mięsnych pochłania całą uwagę KJ a weryfikacja jakości pozostałych składowych produktu najczęściej następuje przed użyciem do produktu.
Jest to zdecydowanie za późno i finalnie podejmowane są kompromisy jakościowe aby zrealizować zamówienie.
Właściwy proces przyjęcia surowców powinien być przygotowany w 5 etapach:
Etap 1. Jeszcze przed rozładunkiem samochodu dostawczego upewnij się, że towary zostały odpowiednio zabezpieczone na czas transportu. W przypadku, gdy surowce wymagają przechowywania w warunkach chłodniczych, sprawdź temperaturę w ładowni środka transportu. Możesz wykonać taki pomiar przy pomocy pirometru (termometr bezdotykowy) lub sprawdzić temperaturę na czytniku temperatury, który powinien znajdować się w kabinie kierowcy. Przy okazji upewnij się, że kierowca zna zasady postępowania w przypadku, gdy temperatura ładowni wzrośnie ponad określoną wartość.
Etap 2. Zwróć uwagę na warunki transportu:
– czystość i stan techniczny ładowni środka transportu,
– obecność szkodników lub ich pozostałości,
– sposób zabezpieczenia towarów na czas transportu (ułożenie na paletach, stosowanie pasów przytrzymujących itp.),
– ewentualna obecność innych towarów, które nie powinny być transportowane razem z żywnością (np. środki chemiczne, przedmioty mogące uszkodzić przewożone surowce),
– czas i różnorodność opakowań (bezpośrednie i pośrednie, pojemniki i kartony).
Etap 3. Dopiero po ocenie warunków transportu możesz przystąpić do właściwej kontroli jakości artykułów spożywczych. W zależności od branży kontrola jakości dostaw może być połączona z poborem prób do badań, jednakże w większości firm nieposiadających własnych laboratoriów kontrola ta musi być ograniczona do oceny wizualnej.
Kontrolę jakości surowców rozpocznij od oględzin opakowań. Zwróć uwagę, czy nie są uszkodzone, zabrudzone lub zalane. Wszelkie uszkodzone opakowania nie mogą być przyjęte do firmy. W przypadku surowców pakowanych w puszkach sprawdź, czy nie wykazują one oznak bombażu lub śladów rdzy. Opakowania produktów pakowanych próżniowo muszą być całkowicie odpowietrzone. Surowce transportowane luzem powinny być umieszczone w czystych zamykanych pojemnikach.
Etap 4. Następnym krokiem w ocenie produktów jest sprawdzenie informacji podanych na etykiecie środka spożywczego. Informacje te powinny być zgodne z przepisami zawartymi w rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi. Zwróć uwagę w szczególności na oznaczenie terminu przydatności do spożycia lub datę minimalnej trwałości oraz czytelność oznakowań. Nie przyjmuj artykułów spożywczych z kończącą się datą ważności, w szczególności produktów o długim okresie przydatności do spożycia.
Sprawdź, czy na opakowaniu środka spożywczego dostępne są następujące informacje:
– Nazwa producenta,
– Wykaz składników środka spożywczego złożonego,
– Określenie warunków przechowywania,
– Oznaczenie partii dostarczonego surowca (możliwość ewentualnego zidentyfikowania partii w sytuacji konieczności wycofania surowca z obrotu),
– Inne informacje istotne z punktu widzenia wymagań twojej firmy.
Etap 5. Ostatni etap kontroli jakościowej dostaw to ocena samego środka spożywczego. Ta faza kontroli zależeć będzie przede wszystkim od rodzaju surowca oraz możliwości technicznych (np. możliwości wykonania badań w laboratorium zakładowym). Ocenie mogą podlegać następujące parametry środka spożywczego:
– Kolor,
– Zapach,
– Konsystencja,
– Kwasowość,
– Obecność ciał obcych,
– Obecność pasożytów,
– Obecność innych zanieczyszczeń.
Pomocą w zakresie oceny jakościowej środka spożywczego jest opisanie wymagań w specyfikacjach surowcowych, tj. dokumentach wewnętrznych, w których należy podać informacje dotyczące wymaganych cech produktu oraz sytuacje, w których surowiec spożywczy nie może być zaakceptowany. Często w specyfikacjach umieszcza się zdjęcie produktu. Szczególnie istotne są tego typu informacje w firmach zaopatrujących się w szeroki asortyment surowców. Pracownicy odpowiedzialni za przyjęcie towaru mogą w przypadku wątpliwości skorzystać z opisów podanych w specyfikacjach.
W przypadku wystąpienia niezgodności dotyczących jakości surowców, opakowań lub środka transportu powinieneś opracować procedury związane z podjęciem decyzji przyjęcia bądź odrzucenia dostawy. Pracownik podejmujący tego typu decyzje musi posiadać odpowiednią wiedzę i doświadczenie w celu dokonania oceny zagrożenia. W sytuacji, gdy w zakładzie możliwe jest zastosowanie dodatkowej obróbki (np. przesianie surowca, segregacja, bezzwłoczna obróbka cieplna surowca), osoba odpowiedzialna za przyjęcie surowców może podjąć decyzję warunkowego przyjęcia mimo niespełnienia wyspecyfikowanych wymagań.Najistotniejsze z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności informacje dotyczące przyjęcia surowców powinny być zapisywane. Posiadanie dokumentacji odbiorczej dostaw pozwoli Ci na dostarczenie dowodu należytej staranności w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej przez ciebie żywności.
Proces – reżim procesowy
Kontrola procesu produkcyjnego i jej system zależy głównie od specyfiki produkcji, automatyzacji i procesów technologicznych. W branży mięsnej ciągle wiele linii produkcyjnych jest mało zautomatyzowane i czynnik ludzki i jego fachowość staje się krytycznym punktem tworzenia lub tracenia jakości a także generowania coraz wyższych kosztów produkcji.
Czynniki ludzkie powodujące problemy jakościowe:
– wysoka rotacja pracowników do 70%,
– pracownicy zewnętrzni,
– obcojęzyczni pracownicy.
W obliczu zmieniającego się rynku pracy aby uzyskać przewidywaną jakość produktu firmy muszą zmienić model zarządzenia i nadzoru nad produkcją. Bez rozbudowy nadzoru wewnętrznego oraz trenerów wewnętrznych jakość produktów oraz koszt produkcji jest zagrożony i będzie nieprzewidywalny.
Moim zdaniem wygrają firmy na rynku które będą miały tego świadomość i podejście do wdrażania pracowników oraz ich nadzoru lub zainwestują w robotyzację.
KPI – monitoring kosztów i jakości z wykorzystaniem automatycznego np.: pomiaru OEE
Nadzór nad procesem czyli kosztami i jakością możemy poprawić wdrażając automatyczny pomiar OEE. System ten polega na:
Overall Equipment Effectiveness (OEE) – czyli całkowita efektywność wyposażenia, jest to wskaźnik umożliwiający ocenę efektywności wykorzystania maszyn przez producenta.
Procentowo ukazuje zatem ile maszyny wykonały z tego co teoretycznie są w stanie wykonać.
Wskaźnik ten składa się z trzech parametrów: dostępności, wydajności oraz jakości.
Oblicza się go za pomocą wzoru:
OEE = dostępność x wydajność x jakość x 100%
Weryfikacja jakości – wykorzystanie obiektywnych metod oceny
Jedną z takich metod jest obrazowy analizator wizualny o wysokiej rozdzielczości.
Elektroniczny analizator wizualny IRIS mierzy kolor i kształt produktów w jednej analizie oraz w sposób, w jaki są one postrzegane przez konsumenta. Dzięki wysokiej dokładności pomiaru i niezawodności analizy w dłuższej perspektywie, kontroluj wizualny aspekt swoich produktów, aby lepiej zadowolić swoich klientów.
Wykorzystanie elektronicznego analizatora wizualnego do oceny kolorów i kształtów pozwala na:
– ocenę sensoryczną bardziej wiarygodną,
– poprawę jakości sensorycznej,
– standaryzację jakości wizualnej,
– kontrolę cech wizualnych i wyglądu.
Wykorzystując obrazowanie o wysokiej rozdzielczości w kontrolowanych warunkach oświetleniowych i obrazowania, ten przyrząd przeznaczony do analizy kolorów i kształtów ma unikalne właściwości techniczne, aby osiągnąć niezrównaną wydajność: Jednoczesna analiza kolorów i kształtów postrzeganych przez konsumenta: na podstawie pojedynczego zdjęcia wykonanego aparatem o wysokiej rozdzielczości elektroniczny analizator wizyjny ocenia cały produkt i mierzy wszystkie kolory i atrybuty kształtu (wymiary, kołowość itp.) na powierzchni produktu. Prostota i wysoka wydajność analizy: zastosowanie analizatora wizualnego nie wymaga przygotowania próbki i umożliwia ocenę dużych próbek lub kilku próbek jednocześnie, złożonych lub nieregularnych powierzchni, w analizie nieniszczącej. Ponadto analizę można przeprowadzić na całym produkcie lub na wybranych porcjach.
Obiektywność i precyzja pomiaru kolorów i kształtów: użycie instrumentu takiego jak elektroniczne oko do oceny aspektu wizualnego w kontrolowanych warunkach i przy wysokiej wrażliwości na różnice kolorów, nawet niewielkie, gwarantuje, powtarzalne i całkowicie obiektywne wyniki. Duża stabilność pomiaru kolorów i kształtów w długim okresie: dzięki wysokiej powtarzalności analizy i historii pomiarów, analizator wizualny pozwala śledzić atrybuty wizualne w długim okresie, aby zagwarantować stałą jakość wizualną w czasie i zapewnić identyfikowalność partii produkcyjnych.
Możliwości analizy jakościowej i ilościowej: oprogramowanie do przetwarzania danych o kolorach i kształtach pozwala ocenić zarówno globalny wygląd produktów, jak i określić ilościowo poszczególne atrybuty wizualne. Dzięki wysokiej wiarygodności pomiarów kolorów i kształtów, analizator wizualny IRIS może zastąpić panel sensoryczny w przypadku rutynowych testów lub dogłębnej oceny na etapie rozwoju produktu.
Wracając do pytania postawionego na początku artykułu. Gdzie tracimy jakość i koszty?
Odpowiedź brzmi: surowiec, proces, ocena jakości.
Dziękuję za zainteresowanie artykułem i do zobaczenia w następnych
artykułach Akademii Technologa
Radosław Wiliński
CEO / Founder / Prezes zarządu
Publikacja jest chroniona prawem autorskim.
Przedruk tylko za pisemną zgodą wydawcy serwisu.